lavorazione cnc · 2021-12-06

Mówiąc o rozwoju i zastosowaniu procesu odlewania samochodów i technologii odlewania

Obecnie technologia produkcji odlewów samochodowych w krajach rozwiniętych w europejskim i amerykańskim przemyśle motoryzacyjnym jest zaawansowana, z dobrą jakością produktu, wysoką wydajnością produkcji i niskim zanieczyszczeniem środowiska. Surowce odlewnicze i materiały pomocnicze zostały zserializowane i ustandaryzowane, a cały proces produkcyjny został zmechanizowany, zautomatyzowany i inteligentny. Kraje te na ogół stosują technologię cyfrową w celu poprawy poziomu projektowania procesu odlewania.

 Wskaźnik odrzucania odlewów wynosi około 2% do 5%, ustanowiono międzynarodowy system usług i wdrożono wsparcie techniczne sieci. W przeciwieństwie do tego, chociaż produkcja odlewów samochodowych w moim kraju jest stosunkowo duża, to większość z nich to odlewy czarne o niskiej wartości dodanej i zawartości technicznej oraz stosunkowo prostej konstrukcji, daleko odbiegającej od poziomu zagranicznego. W tym artykule omówiono głównie kierunek rozwoju odlewów samochodowych i technologii motoryzacyjnej z potrzeb rozwojowych w zakresie oszczędności energii samochodowej i ochrony środowiska.

Odlewanie to jedna z najstarszych metod formowania metali. Około 15% do 20% części samochodowych to odlewy produkowane różnymi metodami odlewania. Odlewy te są głównie kluczowymi elementami systemu elektroenergetycznego i ważnymi elementami konstrukcyjnymi.

1. Kierunek rozwoju odlewów samochodowych

1.1 Zintegrowany projekt odlewów samochodowych

Wraz z rosnącymi wymaganiami dotyczącymi oszczędzania energii i ochrony środowiska w samochodach oraz redukcji kosztów produkcji, będziemy w pełni wykorzystywać zalety odlewania do realizacji odlewania zintegrowanych części poprzez rozsądne projektowanie i optymalizację strukturalną kilku części formowanych przez cechowanie, spawalniczy, kucie i odlewania. Formowanie może skutecznie zmniejszyć wagę części i zredukować niepotrzebne procesy przetwarzania, dzięki czemu uzyskuje się lekkie i wydajne części.

Rysunek 1 przedstawia zintegrowaną oprawę osi opracowaną przez FAW Group w celu zastąpienia nowych produktów opraw spawanych i odlewanych tulejami półosi w celu realizacji zintegrowanego odlewania odlewów i pełnego wykorzystania zalet odlewania. Obecnie główną formą zwykłej odlewanej monolitycznej obudowy osi jest prasowanie stalowych rur bez szwu na obu końcach obudowy osi jako tulei półosi i mocowanie ich za pomocą kołków w celu utworzenia zespołu obudowy osi. W celu dalszej poprawy wytrzymałości i sztywności obudowy osi oraz uproszczenia procesu, FAW Group opracowała zintegrowaną obudowę osi, w której tuleje osi (części po obu stronach obudowy osi na rysunku 1) są odlewane bezpośrednio na obudowa osi. Obróbka jest trudna, redukcja kosztów jest większa, konstrukcja obudowy osi jest zwykle prosta, a sztywność obudowy osi jest lepsza, może być wykonana w złożonym i idealnym kształcie, można zmienić grubość ścianki, można uzyskać idealny rozkład naprężeń, a także jej wytrzymałość i sztywność są obie duże , pracują niezawodnie . Dzięki zintegrowaniu tulei osi znacznie zwiększono rozmiar odlewu. Długość odlewu wynosi 2 258 mm, a waga pojedynczego elementu przekracza 200 kg. Ze względu na cechy tego zintegrowanego odlewu firma stworzyła dedykowaną linię produkcyjną, aby zapewnić produkcję.

Tendencja rozwojowa integracji odlewów samochodowych jest bardziej widoczna w rozwoju odlewów ze stopów metali nieżelaznych. Aby w pełni wykorzystać cechy procesu odlewania, który może zapewnić produkcję odlewów o złożonej konstrukcji, zintegrowano projektowanie odlewów wysokociśnieniowych, takich jak wewnętrzne panele drzwi, ramy siedzeń, ramy tablicy przyrządów, ramy czołowe i zapory ogniowe. pojawiły się. Wymiary są znacznie większe niż obecnie produkowane. Do odlewów, a odlewanie do produkcji potrzebna jest maszyna o tonażu od 4 000 do 5 000 ton lub nawet więcej.

1.2 Lekkość odlewów samochodowych

Mając na uwadze zapewnienie wytrzymałości i bezpieczeństwa samochodu, należy maksymalnie zmniejszyć masę własną samochodu, aby osiągnąć niską wagę, poprawiając w ten sposób moc samochodu, zmniejszając zużycie paliwa i zmniejszając zanieczyszczenie spalin. Na każde 100 kg zmniejszenie masy własnej pojazdu, zużycie paliwa na 100 kilometrów można zmniejszyć o 0.3 do 0.6 l. Jeśli masa pojazdu zostanie zmniejszona o 10%, zużycie paliwa można zwiększyć o 6% do 8%. Ze względu na potrzebę ochrony środowiska i oszczędzania energii, lekkość samochodów stała się trendem w światowym rozwoju motoryzacji, a lekkość odlewów samochodowych stała się również jednym z ważnych kierunków rozwoju odlewów samochodowych.

1.2.1 Lekka konstrukcja odlewów samochodowych

Ze względu na zapotrzebowanie na ogólny współczynnik bezpieczeństwa odlewów, projektowanie o równej grubości jest jedną z głównych metod projektowania odlewów samochodowych. Jednak główną wadą konstrukcji o jednakowej grubości jest niemożność oddania pełnego luzu osiągom konstrukcyjnym i zwiększenie ciężaru odlewu. Użyj analizy CAE, optymalizacji topologii i innych metod, aby zoptymalizować projekt części tak, aby wartości naprężeń różnych części części były zbliżone, to znaczy grubość ścian każdej części była niespójna, a części z małymi siłami były pocienione lub niepotrzebne zmniejszanie części. waga. Biorąc pod uwagę, że formowanie odlewów może realizować formowanie odlewów o złożonej strukturze, można realizować różne przekroje o nieregularnych kształtach. Podczas projektowania użyj CAE lub optymalizacji topologii, aby przeprowadzić analizę naprężeń na komponentach. Zgodnie z rozkładem sił określany jest kształt części i grubość materiału określonej części. Wzmacniając, kopiąc otwory i zagęszczając odlewy, można znacznie zmniejszyć wagę części.

1.2.2 Odlewy samochodowe ze stopów lekkich

Stosowanie materiałów ze stopów lekkich, takich jak aluminium i magnez, jest obecnie głównym środkiem zmniejszania masy dla producentów samochodów w różnych krajach. Gęstość aluminium jest tylko 1/3 gęstości stali i ma doskonałą odporność na korozję i ciągliwość. Magnez ma niższą gęstość, tylko 2/3 gęstości aluminium i ma doskonałą płynność w warunkach odlewania pod wysokim ciśnieniem. Wytrzymałość właściwa (stosunek wytrzymałości do masy) aluminium i magnezu jest dość wysoka, co odgrywa decydującą rolę w zmniejszeniu ciężaru własnego i poprawie efektywności paliwowej. Rosnąca konkurencyjność amerykańskiego przemysłu motoryzacyjnego w ciągu ostatnich dwóch lat jest ściśle związana z wprowadzeniem na szeroką skalę odlewów konstrukcyjnych aluminiowo-magnezowych i odlewów zintegrowanych.

Nowa seria 5 wprowadzona przez niemiecką firmę BMW wyposażona jest w najnowszej generacji sześciocylindrowy rzędowy blok silnika z kompozytu magnezowo-aluminiowego, waga jest zmniejszona o 10 kg w porównaniu z poprzednią generacją, co znacznie poprawia osiągi i oszczędność paliwa. Należy jednak zauważyć, że cena surowców do stopów lekkich, takich jak aluminium i magnez, jest znacznie wyższa niż materiałów stalowych, co ogranicza ich szersze zastosowanie w motoryzacji. Jednak pomimo stosunkowo wysokiej ceny surowców, obecne zużycie odlewów magnezowych i aluminiowych do rowerów z roku na rok rośnie. Z jednej strony postęp technologiczny zrekompensował wzrost kosztów. Z drugiej strony konkurencja rynkowa zmusiła producentów samochodów do zmniejszenia zysków i przyjęcia większej ilości lekkich stopów. Jednak, aby znacznie zwiększyć ilość stopów lekkich i obniżyć cenę zakupu wlewków magnezu i aluminium, jednym z kluczy jest rozwój zaawansowanej technologii formowania.

1.2.3 Wysoka wydajność samochodowych materiałów odlewniczych

Poprawa wydajności materiału tak, aby części o masie jednostkowej wytrzymywały większe obciążenia, jest jedną z metod skutecznego zmniejszania masy odlewów. Odlewy konstrukcyjne typu wspornikowego stanowią dużą część odlewów samochodowych, dlatego rozwój ich odlewów stał się jednym z głównych obszarów zainteresowania. Poprzez obróbkę cieplną i inne środki zmienia się mikrostruktura materiału, poprawiając w ten sposób wytrzymałość, sztywność lub twardość części, co może skutecznie zmniejszyć wagę części.

Żeliwo sferoidalne hartowane izotermicznie ma nie tylko wyższą wytrzymałość niż zwykłe materiały ze staliwa, ale także ma niższą gęstość niż stal. Jego gęstość wynosi 7.1 g/cm3, natomiast gęstość staliwa to 7.8 g/cm3, który w ostatnich latach jest powszechnie polecanym materiałem. . Przyjmuje żeliwo sferoidalne hartowane izotermicznie, które jest o 10% lżejsze niż odlewy stalowe pod tym samym rozmiarem odlewów. Firma Dongfeng Motor Corporation przeprowadziła lekkie prace weryfikacyjne na pewnym typie pojazdu użytkowego, wykorzystując żeliwo sferoidalne hartowane izotermicznie zamiast odlewów stalowych i przeprojektowała 14 części zawieszenia na forach eksperckich w oparciu o właściwości wysokiej wytrzymałości żeliwa sferoidalnego hartowanego izotermicznie. W tabeli 1 przedstawiono efekt lekkości po wymianie materiałów z żeliwa sferoidalnego hartowanego izotermicznie, całkowita masa jest zmniejszona o prawie 40%, a efekt jest znaczący. Należy zauważyć, że efekt lekkości w Tabeli 1 jest spowodowany nie tylko zastąpieniem materiału, ale obejmuje również udział lekkiej konstrukcji. Ogólnie rzecz biorąc, wymiana materiału w odlewach samochodowych często towarzyszy lekkiej konstrukcji części.

W odlewach ze stopów aluminium i stopów magnezu do ich wymiany stosuje się również materiały o wysokiej wytrzymałości i dużej wytrzymałości. W oparciu o oryginalną redukcję masy ze stopów lekkich, w celu dalszego zmniejszenia masy zastosowano materiały o wysokiej wydajności. General Motors ze Stanów Zjednoczonych zamiast tego używa wysokowydajnego stopu AE44. W oryginalnym stopie aluminium do produkcji ramy pomocniczej zastosowano odlewanie pod wysokim ciśnieniem, co dodatkowo zmniejsza wagę stopu aluminium o 6 kg.

1.3 Cyfryzacja rozwoju odlewów samochodowych

Kompleksowe połączenie rozwoju odlewów samochodowych i technologii cyfrowej może znacznie poprawić poziom technologii odlewania oraz skrócić projekt produktu i cykl produkcji próbnej. Obecnie technologia produkcji cyfrowej jest szeroko stosowana w opracowywaniu odlewów samochodowych. Na etapie projektowania konstrukcji odlewniczych i projektowania procesu odlewania szeroko stosowane jest oprogramowanie do projektowania trójwymiarowego, takie jak Pro/E, CATIA i UG, a niektóre zaawansowane firmy odlewnicze zrealizowały projektowanie bez użycia papieru. Oprogramowanie takie jak MAGMA, ProCAST i Huazhu CAE jest szeroko stosowane do symulacji procesu krzepnięcia, mikrostruktury, segregacji składu i właściwości materiałowych odlewów samochodowych. Może również analizować pole prędkości, pole koncentracji, pole temperatury i fazę w procesie odlewania. Symulacja pól, pól naprężeń itp. może zapewnić optymalizację planu procesu przed masową produkcją.

Mówiąc o rozwoju i zastosowaniu procesu odlewania samochodów i technologii odlewania

W celu zaspokojenia potrzeb szybkiego rozwoju odlewów samochodowych, w oparciu o projektowanie i rozwój CAD/CAE, RP (technologia szybkiego prototypowania) jest szeroko stosowana do szybkiej produkcji próbnej odlewów samochodowych. Po uzyskaniu oryginalnych danych CAD/CAE stosuje się metodę warstwa po warstwie w celu uzyskania prototypu odlewu lub prototypu formy wymaganej do uformowania odlewu poprzez spajanie, spiekanie lub spiekanie. Te pierwsze mogą być próbnymi próbkami odlewniczymi przez casting inwestycyjny, odlewanie gipsowe i inne metody, przy czym te ostatnie można wykorzystać bezpośrednio jako formę do wykonywania rdzeni piaskowych, a odlewy można wylewać poprzez modelowanie zespołu rdzeni. Ponadto metodą laserowego spiekania proszków (SLS) można bezpośrednio zakończyć produkcję rdzeni piaskowych i form piaskowych, tak aby uzyskać formy piaskowe potrzebne do próbnej produkcji odlewów. W przypadku form zewnętrznych o stosunkowo prostych konstrukcjach, obrabiarki CNC mogą być również wykorzystywane do obróbki CAM z tworzywami sztucznymi nadającymi się do obróbki mechanicznej w celu uzyskania rdzennicy i wzoru wymaganego do próbnej produkcji odlewów lub bezpośrednio przetwarzać blok piasku w celu uzyskania formy piaskowej formy zewnętrznej bezpośrednio.

Ogólnie rzecz biorąc, technologia cyfrowa przeniknęła wszystkie ogniwa projektowania odlewów, rozwoju i produkcji próbnej, skutecznie poprawiając szybkość opracowywania i wydajność odlewów. Obecnie głównym problemem jest to, że cyfrowe technologie projektowania, analizy i szybkiej produkcji są od siebie niezależne. Gdy proces rozwoju jest przekształcany z jednego etapu na drugi, wymagana jest również dość żmudna praca nad konwersją danych. Mamy nadzieję, że w przyszłości będzie można opracować ujednoliconą platformę interfejsu danych dla technologii cyfrowej stosowanej we wszystkich aspektach opracowywania odlewów, a także można ustanowić znormalizowane standardy konwersji danych, aby osiągnąć płynną konwersję danych między różnymi programami, aby dalej zwiększać szybkość rozwoju odlewów.

2. Kierunek rozwoju technologii odlewania samochodów

2.1 Technologia produkcji cienkościennych odlewów o złożonej strukturze

Wraz z rozwojem przemysłu samochodowego i zapotrzebowaniem na oszczędność energii i redukcję emisji, ciężar części samochodowych staje się coraz lżejszy. Dzięki cienkościennej konstrukcji redukcja masy jest ważnym kierunkiem rozwoju bloków cylindrów silnika. Jako przykład weźmy FAW Casting Co., Ltd. dla produkcji żeliwnych bloków cylindrów przez FAW-Volkswagen. Wcześnie wyprodukowany blok cylindrów 06A ma ścianki o grubości 4.5 mm ± 1.5 mm, a blok cylindrów EA111 ma ścianki o grubości 4 mm ± 1 mm. Obecnie masowo produkowany blok cylindrów EA888Evo2 ma grubość ścianki 3.5 mm ± 0.8 mm, konstrukcja bloku cylindrów nowej generacji EA888Gen.3 jest bardziej złożona, jego grubość ścianki wynosi tylko 3 mm ± 0.5 mm, jest to obecnie najcieńszy szary odlew żelazny blok cylindrów. Chociaż w produkcji masowej występują problemy z pękniętymi rdzeniami, rdzeniami pływającymi i dużymi wahaniami grubości ścianek, kontrolując jakość rdzeni piaskowych i piasku formierskiego, szeroko stosowany proces odlewania poziomego może nadal spełniać wymagania produkcyjne cylindrów EA888Evo2. Ale nie może spełnić wymagań produkcyjnych bloku cylindrów EA888Gen.3, więc należy przyjąć cały proces pionowego odlewania rdzenia.

 Ze względu na charakterystykę korpusu cylindra o grubości 3 mm, proces pionowego odlewania rdzenia stawia surowe wymagania zarówno w zakresie wytwarzania rdzenia, jak i montażu rdzenia. Centrum wytwarzania rdzeni może realizować wysoce inteligentną i zautomatyzowaną produkcję rdzeni. Cały proces, od dodania surowego piasku i żywicy, mieszania piasku, wytwarzania rdzenia, naprawy rdzenia, montażu, powlekania i suszenia po modelowanie i montaż rdzenia, może być w pełni zautomatyzowany, dzięki czemu jakość wykonania rdzenia i jakość montażu rdzenia z piasku, mianowicie dokładność wymiarową i jakość suszenia powłoki została stabilnie gwarantowana, dzięki czemu unika się zagrożeń jakościowych i wielkości spowodowanych czynnikami ludzkimi oraz dostosowuje się do potrzeb masowej produkcji rdzeni cylindrów. Może skutecznie rozwiązać problem niestabilnej i dużej ilości złomu w produkcji masowej. Jednocześnie, ze względu na poprawę dokładności wymiarowej rdzenia piasku, znacznie zmniejsza nakład pracy i koszty czyszczenia oraz może skutecznie zapewnić wymaganie grubości ścianki 3 mm.

2.2 Technologia produkcji wielkoskalowych części konstrukcyjnych ze stopu aluminium i magnezu

Wraz z rosnącymi wymaganiami w zakresie oszczędności energii, ochrony środowiska i redukcji kosztów komponentów, odlewy konstrukcyjne na dużą skalę ze stopów aluminium i magnezu stały się ważnym trendem rozwojowym, a technologia ich wytwarzania również stała się aktualnym celem rozwoju. Obecnie główne technologie produkcji wielkogabarytowych elementów konstrukcyjnych ze stopów aluminiowo-magnezowych obejmują odlewanie wysokociśnieniowe, prasowanie typu squeeze i odlewanie niskociśnieniowe. Ze względu na wysoką wydajność produkcyjną odlewania wysokociśnieniowego i dobrą jakość produktu, stał się obecnie głównym procesem produkcyjnym. Rozwój technologii jej wytwarzania skupia się głównie na łatwym porywaniu gazu podczas procesu odlewania pod wysokim ciśnieniem oraz tworzeniu się porów wewnątrz odlewów, co nie może rozwiązać problemu obróbki cieplnej.

Niemiecka firma Fulai opracowała proces odlewania próżniowego z odsysaniem. Jego zasadę działania przedstawiono na rysunku 4. Cały proces odlewania ciśnieniowego realizowany jest pod wysoką próżnią (poniżej 30 mbar). Stopiony metal przechodzi przez formę, komorę ciśnieniową i rurę ssącą w stanie próżni i jest zasysany z pieca przez rurę ssącą bez utleniania, a para środka antyadhezyjnego jest również odprowadzana przez system próżniowy. Głównymi cechami w/w procesu odlewania próżniowego podciśnieniowego podciśnieniowego są: w momencie rozpoczęcia odlewania ilościowego cały układ znajduje się w stanie wysokiej próżni; w procesie odlewania ilościowego gaz we wnęce i stopiony metal mogą być skutecznie odprowadzane; podczas procesu odlewania nie następuje utlenianie stopionego metalu; nie ma strat ciepła podczas procesu zalewania, a do zalewania można stosować niższą temperaturę zalewania, a napełnianie niezakłóconym przepływem laminarnym można prowadzić pod kontrolą w czasie rzeczywistym. Powyższy proces został z powodzeniem zastosowany do masowej produkcji samochodowych odlewów konstrukcyjnych Auto Expert Forum, zapewniając zaawansowane metody formowania i procesy do zastosowania wysokiej jakości odlewów ze stopów lekkich.

Szwajcarska firma Buhler opracowała dwuobwodowy system próżniowy do produkcji odlewów konstrukcyjnych. Ta technologia produkcji nazywana jest technologią produkcji elementów konstrukcyjnych, co pokazano na rysunku 5. Zastosowanie technologii produkcji elementów konstrukcyjnych pozwala na zwiększenie szybkości odkurzania, a tym samym uzyskanie stabilnych warunków produkcji oraz znaczną poprawę jakości odlewów ciśnieniowych. Jak pokazano na rys. 5, port wyciągu powietrza jednego obwodu w dwuobwodowym układzie próżniowym jest umieszczony w górnym końcu komory ciśnieniowej i służy głównie do wyciągu powietrza w komorze ciśnieniowej. Rozpoczyna się, gdy stempel wtryskowy przesuwa się do przodu, aby uszczelnić port wlewowy, i zamyka się, gdy stempel ma zamiar uszczelnić port ssący. Drugie ustawienie obwodu jest takie samo jak w tradycyjnym procesie próżniowym i jest używane głównie do wyciągania powietrza z wnęki. Obecnie technologia ta została z powodzeniem zastosowana do produkcji zintegrowanych ze stopu aluminium wież amortyzatorów, wewnętrznych paneli drzwi i listew karoserii samochodów osobowych.

2.3 Technologia precyzyjnego formowania odlewów odlewów

Mówiąc ogólnie, precyzyjne odlewanie odlewów samochodowych odnosi się głównie do traconej pianki i technologii odlewania metodą traconego wosku. Wraz z rozwojem technologii formowania odlewów samochodowych, precyzyjne formowanie odlewów odnosi się do rodzaju metody formowania odlewów. Odlewy wytworzone tą metodą formowania można stosować bezpośrednio bez cięcia lub mniej cięcia. Wraz z rosnącymi wymaganiami dotyczącymi dokładności wymiarowej odlewów, technologia odlewania precyzyjnego rozwinęła się gwałtownie w ostatnich latach i pojawiła się seria nowych metod odlewania, takich jak odlewanie precyzyjne w formach piaskowych, odlewanie piankowe, odlewanie pod ciśnieniem i odlewanie ciśnieniowe. Metoda odlewania Cosworth to metoda opracowana przez Wielką Brytanię, która wykorzystuje zespół rdzenia z piasku cyrkonowego i pompę elektromagnetyczną do kontrolowania odlewania. Został z powodzeniem wykorzystany w masowej produkcji bloków cylindrów ze stopów aluminium i pojawiło się wiele wariantów procesu, takich jak zastosowanie odlewania niskociśnieniowego zamiast procesów elektromagnetycznych, takich jak odlewanie pompowe. Ten rodzaj metody odlewania umożliwia produkcję butli ze stopu aluminium o grubości ścianki od 3.5 do 4.0 mm, co jest obecnie reprezentatywnym procesem precyzyjnego odlewania w piasku.

Od czasu wynalezienia procesu odlewania traconej pianki w 1965 roku, głównymi produkowanymi odlewami samochodowymi są bloki cylindrów, głowice cylindrów, rury wlotowe i wydechowe oraz inne produkty i utworzyły produkcję na dużą skalę. Od czasu wprowadzenia technologii odlewania traconej pianki w latach 1990. XX wieku mój kraj zaczął nabierać kształtu i jest promowany przez państwo jako najszerzej stosowana wysoka i nowa technologia służąca przekształceniu tradycyjnego przemysłu odlewniczego. Obecnie w moim kraju istnieją trzy procesy odlewania precyzyjnego metodą inwestycyjną: powłoka z krzemianu sodu, powłoka kompozytowa i powłoka z zolu krzemionkowego. Wśród nich jakość powierzchni odlewu stosowanego do produkcji powłoki z zolu krzemionkowego do produktów samochodowych może osiągnąć Ra 20 μm, a dokładność wymiarowa może osiągnąć CT1.6. Klasa, minimalna grubość ścianki może wynosić 4 ~ 0.5 mm. Dongfeng Motor Precision Casting Co., Ltd. przyjmuje proces wytwarzania powłoki kompozytowej z zolem krzemionkowym + szkło wodne w celu wytworzenia odlewów o złożonej strukturze, co znacznie obniża koszty produkcji. Trend rozwoju procesu formowania technologii odlewania metodą traconego wosku polega na tym, że odlewy są coraz bliżej finalnego produktu, a złożoność i jakość produktów jest coraz wyższa. Zastosowanie CAD, CAM i CAE stało się główną technologią rozwoju produktu, a profesjonalna współpraca zaczęła się pojawiać.

Metody procesowe, takie jak odlewanie próżniowe, odlewanie ciśnieniowe z tlenem, odlewanie ciśnieniowe półstałego metalu, reologiczne lub tiksotropowe, opracowane w oparciu o technologię odlewania wysokociśnieniowego, mają na celu wyeliminowanie wad odlewniczych, poprawę jakości wewnętrznej i rozszerzenie zakresu zastosowań matryc odlewy. Podczas procesu odlewania ściskanego stop jest napełniany i zestalany pod ciśnieniem, co ma zalety w postaci gładkości, braku rozprysków metalu, mniejszych strat związanych z utlenianiem metalu, oszczędności energii, bezpiecznej pracy i redukcji otworów odlewniczych i innych wad. Jest stosowany w ramach pomocniczych ze stopów aluminium itp. Rozwój i zastosowanie odlewów ze stopów aluminium o wysokiej wydajności są szeroko stosowane.

Ciągły wzrost produkcji samochodów wymaga pilnego rozwoju produkcji odlewów w kierunku wysokiej jakości, doskonałej wydajności, bliskiego kształtu, wielu odmian, niskiego zużycia i niskich kosztów. Ponieważ około 15% do 20% części kompletnego pojazdu to odlewy. Wymaga to od przemysłu odlewniczego ciągłego stosowania różnych nowych technologii i nowych materiałów w celu poprawy ogólnego poziomu odlewania. Technologia precyzyjnego formowania odlewów może spełniać wyżej wymienione wymagania stawiane odlewom samochodowym, a jej zastosowanie obejmie również różne procesy wytwarzania odlewów samochodowych.

3. Wniosek

Aby dostosować się do coraz bardziej rygorystycznych wymagań przepisów dotyczących ochrony środowiska, samochody rozwijają się w kierunku mniejszej wagi. Każde zmniejszenie masy pojazdu o 10% oznacza zmniejszenie zużycia paliwa o 5.5%, zwiększenie zużycia paliwa o 3% do 5% oraz zmniejszenie emisji o około 10%. Zastosowanie odlewów aluminiowo-magnezowych i innych stopów metali nieżelaznych, opracowanie odlewów o złożonej strukturze na dużą skalę oraz szerokie zastosowanie technologii precyzyjnego formowania odlewów to główne sposoby uzyskania lekkich odlewów samochodowych. Dlatego konieczne jest prowadzenie badań i rozwoju oraz produkcja odlewów samochodowych z wykorzystaniem wysokowydajnych materiałów odlewniczych oraz szerokie zastosowanie urządzeń automatyki w oparciu o szerokie wykorzystanie technologii cyfrowej w celu zaspokojenia potrzeb współczesnego przemysłu motoryzacyjnego.

Link do tego artykułu: Mówiąc o rozwoju i zastosowaniu procesu odlewania samochodów i technologii odlewania

Oświadczenie o przedruku: Jeśli nie ma specjalnych instrukcji, wszystkie artykuły na tej stronie są oryginalne. Proszę wskazać źródło przedruku: https://www.cncmachiningptj.com/,thanks!


Mówiąc o rozwoju i zastosowaniu procesu odlewania samochodów i technologii odlewaniaPTJ® zapewnia pełen zakres niestandardowej precyzji obróbka cnc Chiny usługi.Certyfikat ISO 9001:2015 i AS-9100. Szybka precyzja w 3, 4 i 5 osiach Obróbka CNC usługi w tym frezowanie, metalowa blacha zgodnie ze specyfikacją klienta, możliwość obróbki części metalowych i plastikowych z tolerancją +/- 0.005 mm. Usługi dodatkowe obejmują szlifowanie CNC i konwencjonalne, cięcie laserowe, wiercenie, odlewanie ciśnieniowe, blacha i tłoczenie. Zapewnianie prototypów, pełne serie produkcyjne, wsparcie techniczne i pełną kontrolę. motoryzacyjnyAerospace, forma i oprawa, oświetlenie led,medyczny,rower i konsument elektronika branże. Dostawa na czas.Opowiedz nam trochę o budżecie Twojego projektu i przewidywanym czasie realizacji. Opracujemy z tobą strategię, aby zapewnić najbardziej opłacalne usługi, które pomogą ci osiągnąć swój cel, zapraszamy do kontaktu z nami ( [email protected] ) bezpośrednio do nowego projektu.